EAM (Enterprise Asset Management), üretim ekipmanlarının performansını optimize etmek, arızaları önceden tahmin etmek ve planlı bakımı sağlamak için özel olarak geliştirilmiş bir çözümdür. EAM, veri analizi, arıza tahmini, envanter yönetimi ve önleyici bakım gibi kritik işlevleri bir araya getirir. Üretim sürekliliğinin artırılması, iş güvenliğinin sağlanması ve maliyetli durma sürelerinin minimize edilmesini sağlar.
EAM için, üretim ekipmanlarından sürekli olarak veri toplanması gerekmektedir. Sensörler ve izleme cihazları kullanılarak, ekipmanın çalışma durumu, titreşim, sıcaklık, basınç, akış hızı gibi parametreler ölçülerek veri toplanır.
Toplanan veriler analiz edilir ve arıza belirtileri veya sorunlu durumların tespiti için işlenir. İstatistiksel yöntemler, veri madenciliği ve makine öğrenimi gibi teknikler kullanılarak, ekipmanın gelecekteki performansı veya arıza olasılığı tahmin edilir.
Veri analizi sonuçlarına dayanarak, ekipmanın ne zaman arıza yapabileceği veya sorun çıkartabileceği tahmin edilir. Bu tahminler genellikle “arıza olasılığı değeri” veya “arızanın gerçekleşme zamanı tahmini” şeklinde ifade edilir.
Arıza tahminlerine dayanarak, planlı bakım zamanlaması yapılır. Kritik ekipmanlar için belirlenmiş arıza eşiği değerlerine göre bakım eylemleri tam zamanında gerçekleştirilir. Bu şekilde, ekipmanın arızaya yol açmadan önce düzenli bakımı sağlanır.
EAM, arıza tahmini ve planlı bakım tarihlendirmesi sayesinde yedek parça envanterinin etkin bir şekilde yönetilmesini sağlar. Bu, tedarik süreçlerinin optimize edilmesine ve stok düzeylerinin kontrol altında tutulmasına yardımcı olur.
EAM'nin temel amacı, planlı bakımı gerçekleştirerek önleyici tedbirler almak ve beklenmedik arızaların oluşumunu en aza indirmektir. Bu şekilde, üretim sürekliliği artar, iş güvenliği sağlanır ve maliyetli durma süreleri önlenebilir.
Üretim süreçlerinin sürekli dijital ortamda izlenmesi sayesinde, performans ve bakım çalışmalarını rakamsal bazda ön görülebilir kılar.
Zamanında bakımları yapılan üretim ekipmanları sayesinde, verimlilik düşüşünü engeller. Üretim süreçlerinin iyileşmesine katkıda bulunur.
Kayıt altına alınan bakım ve parça yıpranma süreleri sayesinde, üretim süreçleri ve hedeflerine göre arıza tahmini yapmayı sağlar.
Arıza tahmini verilerinde, yıpranan veya değişmesi gereken parçayı önceden ön görür. İş kazası veya performans düşüklüğünün önüne geçer.
Üretimi durduracak, öngörülmeyen arızaları ortadan kaldırır. Maliyetli durma sürelerini optimize ederek, üretimin sürekliliğini ve verimliliğini sağlar.
Üretim ekipmanlarının zamanında bakım ve onarım tarihlendirmesini yaparak, performanslarının yüksekte kalmasını sağlar.
